提高铝合金型材成品率是降低企业生产成本的直接有效途径。
每增加1个百分点，铝的生产成本将降低23元～30元，对于年产1万吨铝型材的企业，如果每吨铝型材的成品率提高5个百分点，每年可节省125万元，而这125万元是纯利润。
成品率的提高是基于产品质量，与产量同比。
提高成品率是一项系统工程，很难通过单一的工艺方法大大提高成品率，必须是多环节的积累。
提高成品率是一项细致的工作，不仅需要技术支持，还需要严谨、务实、科学的管理。
1.影响成品率的因素
影响成品率的因素很多，挤压生产主要有以下几个方面:
1.铝锭的质量直接决定了挤压产品的成品率。
2.模具挤压工具对成品率影响很大，它们与挤压产品的质量直接相关，产品合格率高，成品率高。
3.生产计划发布的合理性和生产报表原始数据的准确性也是提高生产率的前提。各种生产报表的原始数据是铝型材挤压前计算锭长度的重要依据。
4.挤压工艺包括根据挤压比选择挤压设备，确定工艺温度和张力矫直工艺，每一步工艺是否科学、细致、合理，对成品率也有很大影响。
5.操作人员的熟练程度和责任感是提高挤压成品率所必需的
二、提高挤压铝型材成品率的工艺方法
1.提高铸锭质量是保证挤压成品率的前提
铸锭是挤压生产的原料。
铸锭组织均匀，晶粒小，无夹渣.气孔.偏析.裂纹等缺陷，
不但能降低挤压力，提高挤压速度，提高产品内部质量，
还能减少挤压产品表面的气泡、气孔、划痕、开裂、麻点等表面缺陷。
例如，较小的夹渣可通过模具工作带的狭缝排出，但会造成型材表面的犁痕，产生一定长度的几何废料；
较大的夹渣会卡在工作带的狭缝中，无法排出，导致模具堵塞或挤压产品开裂，被迫更换模具，严重影响成品率
2.适当增加挤压系数，提高挤压成品率
每个铝厂都有一系列的挤压机型，各厂家根据产品挤压比、冷床长度、产品外圆直径、挤压筒长度、直径等，合理确定产品将在哪台挤压机上生产
实践证明，在不同吨位的挤压机上生产相同规格的产品时，由于挤压系数不同，会对产品的组织、性能和生产效率产生很大影响，成品率也会有所不同
挤压生产时，应适当提高挤压系数，既能获得机械性能和组织良好的产品，又能提高成品率，降低型材的生产成本。
3.加强生产管理，准确计算铸锭长度
铝型材在建筑、交通、电子、旅游、机械等方面的应用越来越多，因此铝厂的产品品种也在增加，带来了模具的增加，增加了生产计划安排的难度。
铝型材生产计划应根据客户要求的规格、单重量、长度、数量和冷床长度计算所用锭的数量和长度。
采用等质量法计算铸锭长度。这是因为随着模具的使用和维修，各部分壁厚的变化不同步，很难准确计算产品的截面积，而且其理论线密度与实际机试模获得的线密度相差不小。
4.使用夹紧垫来减少切头和切尾的长度
型材挤压冷却后，应通过张力矫直消除型材弯曲、扭曲等缺陷。
大多数企业仍然使用拉直机张力矫直，但关键问题是型材种类繁多。矫直工操作麻烦，很多企业不使用夹紧垫，型材两端直接用钳口夹平，拉伸后型材两端变形长度往往为0.4m～1.2m,截面较大的型材变形长度较长，必须切断变形部分，否则型材拉直引起的截面变形无法去除，增加了几何废料。挤压成品率降低
夹紧垫可采用硬木或铝块制成，根据型材截面形状采用成组技术进行分组，尽量减少夹紧垫的数量，增加夹紧垫的通用性。
5.使用热剪切铸棒炉即时控制铸锭长度
近年来，越来越多的企业用热剪切长铸锭加热炉（以下简称热剪切棒炉）取代链条式短铸锭加热炉.
热剪棒炉可避免铸锭锯切，减少铝屑造成的损失，挤压时，主机可根据模具的动态单个重量，随时用热剪切棒炉上的剪切装置调整剪切长度，获得所需长度的铝锭坯，使挤出的长型材的切割头和尾部达到最短，进一步提高成品率
6.加强模具管理，准确记录动态单根型材的重量
管理工作中原始生产记录的重要性不言而喻，在铝型材的挤压生产中，准确记录每套模具挤压型材的线密度（或单个型材的重量）是成品率、成本核算和模具管理的重要工作，为下一套模具的功能准确
因此，每条挤压生产线都应提供一个精度较高的电子称，定期验证。监督检查，督促操作人员或工艺人员在模具生产卡上填写单个型材的重量，准确记录挤压过程中每个型材的重量，为下一次生产做准备。
一些企业使用计算机进行管理。挤压工将每套模具的名称输入挤压机旁的计算机终端。服务器统一处理数据的编号、型材根数、长度、单重量等参数，实现实时数据采集、车间无纸化、统计自动化、信息公开化。
7.使用无压余挤压减少几何废物
固定垫无压余挤压是将挤压垫固定在挤压杆上，并对其进行一定的改造。挤压结束时，挤压缸可以很容易地将铝锭分离而不退回，然后直接将第二个锭推入挤压缸，与上次剩余的锭一起挤压，完成挤压.
这种方法避免了每次挤压一个锭切割一次，可以根据质量要求和订单数量来决定挤压一次，一般民用型材可以切割40-50个一次。
8.优化挤压工艺，减少技术废料
除了采取上述措施减少几何废料外，提高成品率，同时，在生产过程中也要尽量减少技术废物，确切地说，就是让正品是正品，避免浪费。
影响技术废物的挤压工艺有很多方面，主要包括锭质量、工艺温度、挤压速度、挤压工具、模具、运输、装卸、及时热处理等。
除制定专业、科学的生产工艺外，也要正确。严格执行工艺操作规程，提高操作人员的技术熟练程度和责任感
①尽量减少每班的生产品种，每班安排3-5个挤压品种，提高单套模具的生产。因为生产品种越多，使用的模具越多，模具带走的铝就越多，成品率会降低。
②模具对成品率的影响体现在两个方面：新模具的试验模具和在用模具的生产和使用。模具试验次数越多，铸锭消耗越多，成品率越低，因此应提高模具的设计和生产水平。模具应仔细维护。合理氮化。及时维护，确保每台机器的高合格率和良好的成型，耐久性高。如果由于模具维护不合格，每班有3-4根挤压失败的铸棒，成品率将下降1个百分点。
③挤压工具：包括挤压缸、挤压杆、挤压垫、模具垫等。主要是确保挤压缸。挤压杆。模具之间的同心度，其次是合理维护挤压缸，正确加热，确保挤压缸端面直，消除挤压缸与模具之间的各种不良配合，定期清理挤压缸内壁的残余铝，检查内孔壁是否损坏，正确使用模具垫，提高模具支撑强度等。
④挤压温度、挤压速度和冷却对产品的组织、力学性能、表面质量和成品率有很大影响。此外，这三者都会影响挤出产品的长度，铸棒温度高。挤出速度快。当风冷速度低时，产品挤出后的长度会增加，增长率可达0.5%-1.0%，即型材的线密度会受到影响。因此，稳定的工艺也会提高成品率
⑤完善后续挤压过程，避免造成技术废物。后续挤压过程的转移往往会导致型材的碰撞和划伤，尽量避免型材与冷床、储料台、定尺台之间的摩擦碰撞，采用高温带输送的冷床、储料台、运输、安装、吊架等运输操作应小心处理，材料篮内壁采用高温毛毡保护
总之，提高挤压产品的成品率，不仅要在挤压生产全面细致的工作过程中，还要在技术过程中到位，在管理上也要扎实到位。实现。我国铝型材生产企业的成品率仍有很大的提高空间，成品率的提高将是一个持续的过程。提高成品率和产品质量。产量紧密相连，是企业技术和管理水平的综合体现
