铝材喷涂前处理工艺流程有哪些?铝材喷涂工艺介绍

铝材喷涂前处理工艺流程有哪些?铝材喷涂工艺介绍,铝喷涂前的工艺流程是多种多样的,工件表面状况(生锈.防锈油.杂物).生产批量.质量要求等,如工厂条件,即空间位置尺寸.工件材料(冷轧板.热轧板.镀锌板.铝合金.玻璃钢等).工件表面状况(生锈.防锈油.杂物).生产批量.质量要求等选择.不同的厂家采用不同的工艺流程.如客车生产的整体工艺和质量要求基本相同,一般有以下两种预处理工艺:

铝材喷涂前处理工艺流程有哪些?铝材喷涂工艺介绍

铝喷涂前的工艺流程是多种多样的,工件表面状况(生锈.防锈油.杂物).生产批量.质量要求等,如工厂条件,即空间位置尺寸.工件材料(冷轧板.热轧板.镀锌板.铝合金.玻璃钢等).工件表面状况(生锈.防锈油.杂物).生产批量.质量要求等选择.不同的厂家采用不同的工艺流程.如客车生产的整体工艺和质量要求基本相同,一般有以下两种预处理工艺:

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铝材喷涂前处理工艺流程有哪些?铝材喷涂工艺介绍

1.制件的前处理.

典型的工艺流程:

预脱脂→脱脂→洗液→洗液→洗液→洗液→洗液→中和→洗液→表调→磷化→洗液→钝化.

厂家可根据厂家的实际情况适当调整:

作为制件的预处理,酸洗除锈是必不可少的,但在预处理过程中,最好将锈蚀件与非锈蚀件分开,锈蚀件进行酸洗,非锈蚀件不进行酸洗.

2.产品的前处理.

产品预处理是将整个产品浸泡在槽液中进行表面处理.目前很多厂家都采用了手动控制和工序间转移自动控制两种类型.更高级的是采用PLC程序自动控制,可实现工序间转移自动.大致的工序是:去油洗表调磷化洗.

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通过喷射机械力和化学功能,完成除油、磷化、钝化、清洗等工艺,是一种常用的喷雾前处理设备.

脱脂.水洗.表调.磷化.钝化.水洗.纯水洗.纯水洗等是喷雾联合清洗机的典型工艺.

其结构特点是:隧道内各工序前处理生产线的喷淋管,喷淋管由各液压罐的泵提供.各工序之间有门孔板,防止液体流动.各加热罐的加热方式有槽内和槽外.内加热器有管.蛇管;波纹板等;外加热器有管.板加热器等.加热介质有热水.蒸汽.导热油等.脱脂过程中.除油系统及除渣系统分别配备磷化工艺.为防止各加热段隧道顶和门处的蒸汽溢出,隧道顶设排风机.

各工艺控制要素描述如下:

1.脱脂

脱脂机理是将油脂从工件表面分离出来,转化为可溶性物质或被乳化,通过脱脂剂对各种油脂的皂化、加溶、润湿、分散、乳化等作用,均匀稳定地存在于槽液中.对脱脂质量的评价主要是基于脱脂后工件表面无法视觉的油脂.水洗后表面应由水完全湿润为标准.脱脂质量主要取决于游离碱性.脱脂剂的温度.处理时间.机械和脱脂剂含油量等因素:

(1)游离碱度(FAL).

只有浓度合适的脱脂剂才能保证最佳效果,一般只需要检测脱脂液的游离碱性,过低的话脱脂效果比较差;过高的话不仅会造成物料浪费,还会增加后期洗涤的负担,严重的还会污染后续的表面调节和磷化.

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(2)脱脂温度.

任何脱脂液都有最佳的脱脂温度,温度低于工艺要求,无法充分发挥脱脂作用;温度过高,不但增加能耗,还会带来一些副作用.若脱脂剂蒸发过快.脱槽液时,工件表面干燥快,易引起工件锈蚀、碱斑、氧化等缺点,影响后道工序磷化质量.自动控温也需定期检查.

(3)时间处理.

脱脂液必须与工件上的油污充分接触,并有足够的接触反应时间,才能保证良好的脱脂效果.但脱脂时间过长,工业铝型材会使工件表面增加钝性,影响磷化膜的生成.

(4)机械作用的影响.

在脱脂过程中,采用泵循环或工件运动的方式,加上机械作用,能增强除油效果,缩短浸渍时间;喷雾脱脂速度比浸渍脱脂速度快10倍以上.

(5)脱脂油脂含量:

槽液中的油污含量会随着槽液的循环使用而持续增加,当达到一定比例后,脱脂剂的脱脂作用和清洗效率会明显降低.槽液即使通过添加剂保持高浓度,但处理工件表面的洁净度不会增加.对于老化变质的脱脂液,必须全槽更换.产品生产一般按槽液使用时间及处理及时更换槽液.

2.酸洗

产品制造用钢在轧制或储运全过程中,表面会产生锈蚀.由于锈蚀层结构疏松,与基材粘合不牢,并且氧化物和铝铁能够组成原电池,进一步推动铝材腐蚀,使涂层迅速遭受损坏,因此应用前必须将其清除.产品一般常用的是酸洗除锈,它不容易使铝材工件变形,每个角落的锈蚀物质都能清除整洁,除锈速度快,成本费低.酸洗质量主要是以酸洗后的工件不能视觉氧化.锈蚀和过蚀现象为标准,影响除锈效果的关键要素有:

(1)游离酸度(FA)

确定酸洗槽的游离酸FA,是验证酸洗槽的除锈作用最直接有效的评价方式.游离酸度低,除锈作用差,当游离酸度过高时,工作环境中的酸雾含量较大,不利于劳动保护;铝面易发生过度腐蚀现象;另外,残酸清理难度较大,易造成后续的槽液污染.

(2)温度.时间.

大多数酸洗是在室温下进行的,当应用加热酸洗时,一般控制在40℃~70℃之间,虽然温度对酸洗能力的提高有很大的危害,但温度过高会加重工件.设备的腐蚀,对工作环境的危害也很不好,而且在彻底去除锈蚀的前提下,酸洗时间应尽量短,以减少铝的腐蚀和氢脆化的危害.因此,应严格控制槽液的温度和工件的处理时间.

(3)污染老化.

当可溶性铁离子超过一定量时,不仅会大大降低槽液的除锈效果,而且会加速磷化槽液的老化,严重影响工件的磷化质量,一般酸液的铁离子含量应控制在6%~10%以内,超过控制指标时必须更换槽液.

3.表调

表面调节剂除去碱液或酸洗除锈引起的表面状态的不均匀性,使铝表面在中心形成大量非常细的晶体,使磷化反应速度加快,有利于磷化膜的形成.

(1)水质的影响.

若槽液中水锈严重.钙镁离子含量高,则会影响表调液的稳定性.可事先添加软水剂,以消除水质对表调液的影响.

(2)使用时间.

胶体钛用于一般的表面调节,有胶体活性.当使用时间较长或杂质离子含量较多时,胶体活性就会丧失.这时,胶体的稳定状态就会被破坏,槽内的液体就会沉淀分层,呈絮状.这时,槽内的液体就必须更换.

4.磷化

磷化是一种化学和电化学反映了磷酸盐化学转化膜的形成过程,产生的磷化学转化膜称为磷化膜.公交车喷漆常用的是低温锌磷化液.磷化的主要目的是对基体铝原料进行维护,避免铝原料在一定程度上受到腐蚀;涂漆前涂底漆,提高漆膜层的附着力和防腐能力.磷化是所有预处理过程中最关键的阶段,其反应机制复杂,危害因素较多,因此磷化槽液比其他槽液的生产制造过程要复杂得多.

(1)酸比(总酸度与游离酸度之比)

提高酸比可加快磷化反应速度,使磷化膜薄而薄,但酸比过高会使膜层过薄,易造成磷化工件挂灰;酸比过低,磷化反应速度慢,磷化晶体粗大多孔,耐腐蚀性低,磷化工件易产生黄锈.一般来说,磷化液系统或配方对酸比的要求也不尽相同.

(2)温度

如果槽液温度适当增加,成膜速度加快,但温度过高,会影响酸比的变化,进而影响槽液的稳定性.同时,膜晶核较粗,槽液残留量增大.

(3)沉渣量.

随着磷化反应的持续发生,槽液中的沉渣量会逐渐增大,过量的沉渣量会影响工件表面的界面反应,从而导致磷化膜发花.挂灰严重,甚至不成膜,所以槽液必须根据处理过的工件数量和使用时间及时倒入槽内,以清除淤泥.

(4)亚硝酸根NO-2(促进剂浓度)

NO-2可加快磷化反应速度,提高磷化膜的致密性和耐腐蚀性.若含量过高,膜层易出现白斑或色斑;若成膜速度过低,磷化膜易出黄锈.

(5)硫酸根SO2-4.

若酸洗液浓度过高或洗涤控制不好,易造成磷化槽液中硫酸根离子增多,硫酸根离子过高会使磷化反应速度变慢,使磷化膜晶粒粗大,多孔,严重挂灰,磷化膜耐蚀性降低.

(6)Fe2+亚铁离子:

当磷化液中亚铁离子含量过高时,会使常温下磷化膜防腐能力下降;会使中温下磷化膜晶粒粗糙,表面浮白灰,防腐能力下降;会使高温下磷化液沉淀量增大,使溶液浑浊,游离酸性增大.

5.钝化(封闭式)

钝化的目的是为了封闭高磷酸盐膜的耐腐蚀性,特别是为了提高漆膜的整体附着力和耐腐蚀性.目前普遍采用含铬处理和无铬处理两种方式,但有的用碱性无机盐钝化(多数含磷酸盐、碳酸盐、亚硝酸盐、磷酸盐等),严重破坏漆膜的长期附着力和耐腐蚀性.

6.水洗

洗涤的目的是将上一槽液从工件表面产生的残留物清除,洗涤的质量能直接影响工件的磷化质量和整个槽液的稳定性.洗涤槽液一般控制如下:

(1)污泥残渣含量不能过高.工件表面挂灰容易出现含量过高.

(2)水槽液面应无悬浮杂质.一般采用溢流清洗,以保证水槽液面无悬浮油污或其它杂质.

(3)槽液的PH值应接近中性.PH值过高或过低都易导致槽液串槽,从而影响后续槽液的稳定性.

以上就是"铝材喷涂前处理工艺流程有哪些?铝材喷涂工艺介绍"的相关内容,希望对您有所帮助,更多关于工业铝型材资讯,敬请关注上海汇登铝型材定制加工厂家.

  • 发表于 2022-06-21 14:56
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