1.优化部分大截面
在常规设计条件下，截面空心较大的空心铝型材往往存在大面波、平面间隙差、焊缝明显等缺陷。这些问题通常是由于模具设计结构的不合理性造成的。因此，在模具设计方面：上模采用偏桥，下模在料仓内加凸筋。模具设计示意图见图1。
在生产过程中，型材的大表面波动。平面间隙超差等缺陷通常是由于大表面分流孔靠近中心，金属流速快造成的。因此，在焊接室的大表面模孔前面有一个适当长度的凸筋。这样，当金属流向模孔时，凸筋就像一堵短墙，阻碍了金属的流动。如果阻碍太大，也很容易修复模具。同时，它也优化了一些焊缝的质量。
对于一些矩形腔，长度和宽度相对较大的方管型材，焊接线经常出现在大表面装饰表面。对称桥现在可以改为部分桥，设计示意图见图2.
焊缝是由于金属流通过分流孔在分流桥下进入摸孔前没有完全焊接而形成的。当然，获得高强度和高质量的焊缝是我们的理想。但是，如果焊缝在生产过程中不可避免地出现在型材的大表面或装饰表面上，不妨尽量远离大表面或装饰表面。如（图2）形式分流孔，模桥中线向外偏移，(a:b＝2:1.a1＝a2).一般来说，由于大面分流孔中的金属流速快，当分流桥的形式设计为偏桥时，增加了大面分流孔中材料流向两侧的空间，随着分流桥中心线的向外偏移，材料流焊平台的位置也向外移动。因此，调整了大面金属的流速，使焊缝远离中心大面。
2.优化双模孔易偏壁空心铝型材模具
通常，无论两个模具孔是上下排放还是左右排放，由于中心附近的金属流速快，材料充足，上模芯弹性变形，导致型材远离中心壁薄的偏壁缺陷。因此，在模具设计过程中，当型材截面尺寸较大时，通常产生偏壁的截面尺寸将提前留出偏移余量。如果两个模孔共用中心的分流孔，为了保证两个模孔的供给相对稳定，可以在料仓两个孔的中间添加一个隔板分流筋，这也有利于模具的修复
3.小开口。优化悬壁面积大的平面铝型材模具
在通常全面直给料的平面模具设计中，这种型材容易出现悬臂弹性变形大，以至于断裂。块和其他情况。在这种情况下，它可以设计成吊芯模具，但修复模具并不容易。有些型材开口很小，几乎关闭，可以采用组合模式，但开口需要紧密配合。
一般开口小，臂面积大的平面型材可设计直接给料板为桥式给料板或悬壁桥式给料板。将受力悬壁放置在桥下，保护型材悬臂，当金属材料流填充模具孔时，通过桥式材料板的桥不直接影响悬臂，即降低模具悬臂的正压，从而改善悬臂的应力状态。延长了模具的使用寿命。
4.长截面平面铝型材模具的优化设计
由于型材长厚较大，壁厚有时较薄，靠近中心的金属流速较快，仅用工作带的长度来调整模孔各处的料流速度是有限的，因此容易产生变形缺陷。现采用（图4-2）所示的桥式给料饭，可有效调节中间金属流速，使模孔各处的料流速度均衡，效果良好
5.结论
实践证明,上述铝挤压模具设计的优化在实际生产中是有效的。与过去相比，挤压铝合金型材成型良好。尺寸精度。易于保证。表面质量也得到了很好的提高。因此，大大提高了型材挤压的生产效率，降低了产品的生产成本。
随着社会各行业的快速发展，铝型材产品挤压模具的设计变得复杂多样，按常规常见形式设计，存在诸多不足。因此，要想获得高质量的型材，就必须在生产和生活中不断学习、积累、改造和创新
